Ny norsk plastgjenvinningsløsning for et globalt marked

Eagle Technology er et norsk industri- og investeringsselskap med en lang historie innen utvikling og drift av teknologibedrifter. Nå har de kastet sine øyne på kjemisk plastgjenvinning.

Selskapet har vært involvert i prosesser som tar i bruk pyro­lyse siden 2015. En av mange aktiviteter som er knyttet til selskapet er nemlig borekaks­behand­ling fra offshorevirksomhet. Dette fore­går i et anlegg som går under navnet Induction Thermal Desorption Unit (ITDU) og som har en egen, patentert teknologi. Og dette er ifølge CEO Roy Moberg forløperen til Víxla, som plast­gjenvinningsløsningen heter. Både ITDU-anlegget og Víxla har pyrolyse som kjerneteknologi.
Navnet Víxla er norrønt og betyr transformasjon. Eagle Technology har jobbet med utviklingen av denne løs­ningen i fire-fem år og er nå i ferd med å ferdigstille den første kommersielle enheten ved en fabrikk i Bosnia. Den skal gå til en kunde i England. Moberg ser for seg at de skal produsere seks slike enheter i år, selv om de kunne ha solgt mange flere.
– Vi ønsker å hente mer erfaring fra kontinuerlig drift før vi slipper dette løs i markedet. For det er en ting å teste i tre dager på en pilot og se at dette fungerer bra. En annen ting er å ha det kontinuerlig i drift 24-7 over tid, og det har vi ikke erfaring med ennå. Det er mange som vil ha denne teknologien og som er villige til å ta risikoen med å teste det ut, men vi kommer til å ha nok med de seks i år. Realistisk sett blir det en del modifikasjoner når vi får erfaring fra drift over tid. Da er det lettere å korrigere på seks anlegg enn på 50, sier han.

Konteinerbaserte anlegg

Med seks anlegg det første året er det naturligvis ikke store, permanente fabrikk­anlegg det er snakk om. Víxla er et mobilt anlegg bygd inn i en 40 fots konteiner.
– Med et sett løftekroker på laste­bilen kan du ta det med deg nær sagt hvor du vil. Og så er det «plug and play» med vann og strøm, sier Moberg. Men legger til at forbehandlingen av plasten foregår utenfor konteineren. Denne forbehandlingen innebærer vasking av plasten og fjerning av frem­medelementer som metall, stein, gress og annet. I tillegg må plasten males opp til småbiter på om lag 4 millimeter, før den kan gå inn i Víxla-konteineren. Og i andre enden trengs det tanker som samler opp pyrolyseproduktene.
Grundig testing av mange slags plast – alt fra rotorblader fra vindmøller via plast­båter, fiskegarn og landbruksplast til husholdningsplast – har vist at løs­ningen egner seg best for PP- og PE-plast. – Vi tåler opptil 10-12 prosent inn­blan­d­ing av annen type plast, for eksempel PET. Vi har laget en såkalt whitelist, en liste over ulike typer plast som lar seg gjenvinne med vår teknologi og en blacklist over det vi så langt ikke kan gjenvinne, sier han.

Fire produkter

Ut av prosessen kommer naftalen – en høykvalitetsolje, diesel, en ikke-kon­den­ser­bar gass som kan brukes som energi til å drifte systemet, og til slutt et tørt, litt askeaktig materiale; carbon black. – Det er et stoff som blant annet kan brukes til å produsere bildekk og andre gummilignende varer, så det er et materiale som også har en grei kilo­pris, forklarer Moberg. Han opplyser at de i sin prototype, også kalt Víxla gen­erasjon 1, har fått ut mellom 80 og 82 prosent olje av ulik type av plasten systemet er blitt fôret med.
– Det er en ganske bra gjenvinnings­grad. Så jobber vi med å tune inn tekno­logien videre inne i kammeret – i selve pyrolyseprosessen. Målet er å få mest mulig høyverdig olje ut, olje som kan benyttes til materialgjenvinning. For at den skal kunne sendes til et raffineri og brukes inn i petroleumsindustrien til å lage ny plast er det blant annet nød­vendig å fjerne all klor. Hvis oljen ikke tilfredsstiller kravene til plastproduksjon, går den til energigjenvinning. Det er for så vidt greit, men da får du jo ikke den gode materialgjenvinningsgraden som EU ønsker seg. Så vi jobber med å gjøre mest mulig av oljen bra nok til material­gjenvinning. Det er en kontinuerlig prosess som jeg tror vi trenger et år til på oss for å tune skikkelig inn, sier han.

Der infrastrukturen mangler

En Víxla-enhet er dimensjonert for å håndtere 5 tonn plast per døgn, og den er skalerbar i den forstand at flere en­heter kan kobles sammen. – Det er en veldig lav investering i å sette opp et slikt anlegg i forhold til det å bygge en permanent fabrikk. Og vi ser for oss at markedet vårt ikke først og fremst er i de velutviklede landene som har gode systemer for sortering og håndtering av plast. Så Norge er kanskje ikke det landet hvor vi tenker at vi kommer til å bli størst. Men de landene som ikke har tilgang til den infrastrukturen som trengs for kildesortering har jo et enormt problem. Og der vil slike mobile, desentrale løsninger som kan settes opp lokalt der plasten befinner seg, utgjøre en løsning, mener Moberg.

Overkommelig investering

Økonomisk overkommelig skal det også være. Et komplett anlegg med et hel­automatisert forbehandlingssystem og en Víxla-enhet, altså et anlegg for fem tonn plast om dagen, kommer på ca. 18 millioner kroner.
– Kundene er jo opptatt av hva det er i dette for dem, rent økonomisk, sier Moberg og gjør rede for det: Gitt at man investerer i et fem tonns plast­an­legg med et komplett forbehand­lings­system som man greier å kjøre i 80 prosent av tiden med 24/7-beman­ning på to operatører, og i tillegg kjøper en generator for gjenvinning av energi og lagringstanker av olje, samt at man har en offtake-avtale som garanterer at det kommer en tankbil og henter oljen og sørger for at den blir levert i et raf­fineri, og man får betalt 850 euro/tonn for det man leverer, så har man en tilbake­betalingstid på 4,2 år, sier han. Og for­klarer at oljeprisen fastsettes i en børs hvor man kan oppnå 600 til 1150 euro per tonnavhengig av kvalitet. 850 euro er altså gjennomsnittet Eagle Technology har brukt i sine kalkulasjoner.
– Det tar altså litt over fire år å få tilbakebetalt med rente på løsningen med et fem tonns anlegg. Investerer man i to anlegg, altså ti tonn, så går det tre år før man får det tilbakebetalt. Investerer man i flere anlegg blir til­bake­betalingstida kortere. Økonomene sier at en tilbakebetaling på investert kapital på under fem år er bra. Så det henger på greip økonomisk, gitt at man greier å holde anlegget i gang. Og har tilgang på den plasten som trengs, presiserer Moberg.

Produksjon utenlands

– Og miljøeffekten er stor. For hvis vi greier å resirkulere 80 prosent av den plasten som dyttes inn, vil det bety mye med tanke på miljøbelastning. Og hvis vi i tillegg gjør det lokalt, så man slipper handling og transport på vei, vil det redusere CO2-fotavtrykket ytterligere. Oljeproduktet må jo transporteres, men det er et mye mindre volum enn rå­stoffet som skal inn, sier han.
Produksjonen av anleggene kommer i liten grad til å foregå i Norge. Selskapet har eierandeler og underleverandører flere steder i verden, blant annet i Bosnia, Vietnam og Dubai.
– Så vi har forberedt et skalerings­program som gjør at vi er i stand til å produsere. Vi har ikke noen tanker om at vi skal produsere alt selv. Det er alt­for kapitalintensivt. Så vi kommer til å bruke underleverandører og sette bort fabrikasjonene, sier han.
Men nå bygges det i hvert fall et komplett demonstrasjonsanlegg i Norge, nærmere bestemt på Rokke avfalls­stasjon utenfor Halden. Her er det alle­rede installert et forbehandlingsanlegg, og i august 2024 er planen å starte drift med Víxla-enheten. September skal brukes til prøvedrift, og så blir det etter planen åpningsseremoni der i midten av oktober med kunder og partnere og andre gjester.

Salgsorganisasjon under oppbygging

– Så langt har dette vært et prosjekt. Nå er vi i ferd med å bygge en organi­sasjon som gjør at vi skal være skodd for å bli kommersielle. Vi har signert distribusjonsavtaler med ti europeiske land, så vi er i ferd med å bygge en salgs­organisasjon. Og så er vi i forhandlinger med ytterligere åtte-ti land i Europa. Norden har vi selv, her har vi tenkt å bruke våre egne selgere. Vi har også signert en avtale med et selskap i Singapore som gjør at vi har tilstede­værelse i Asia. Og så er vi i dialog med Innovasjon Norge for virksomhet i Vietnam, for Vietnam ser vi på litt som vårt hjemmeområde. Den vietnamesiske ambassadøren i Oslo har tatt personlig eierskap i at dette skal de få til der. Det er litt morsomt. De har pinpointet en industripark i Vietnam som har veldig mye plast, hvor de ønsker at et sånt an­legg skal installeres. Så det er i ferd med å skje mye på det markedsmessige og.
Men vi tar det altså litt rolig i starten og ønsker ikke å levere mer enn de seks enhetene i år, slår Moberg fast.